上、下辊轮相对运动带动板料进入模腔，板料在模腔转角处发生强烈的剪切变形，变形后的板料再从模腔的另一侧挤出。出口处板料的厚度和原材料相同，因而可以在同一模具内反复对试样进行多道次的剪切变形，每道次的剪切应变量可以得到迭加，较终达到材料晶粒超细化的目的，使其性能符合使用要求。
　　考虑到淬火后其内应力较大，及时进行150℃×1.5h低温回火处理，回火后硬度为HRC60左右，具有足够的强度及耐磨性，能满足实验要求。图中两辊轮采用轴瓦式结构，轴瓦采用球墨铸铁材料。上下辊轮之间的间隙可由调隙螺杆调整，以保证足够的送料动力；调隙螺杆采用45＃钢自制而成。装置中的传动部分直接采用标准件。
　　中上模与辊轮匹配的两圆弧的尺寸分别为：φ100＋00.05mm、φ101.9－00.05mm，且圆弧的表面粗糙度为1.6μm，利用线切割而成。为了保证腔体的尺寸精度，在下模中直接加工出宽为15mm，深为试样板厚的沉台（2mm）作为出模处的腔体。合模时用定位销定位，以进一步保证辊轮与模具间腔体的尺寸。另外，在上下模腔出口处各加工5mm深的沉台：一方面用减小挤压过程中试样与腔体间的摩擦力；另一方面可以减少模具腔体精加工面的面积。
　　宁波模具受力分析在板材连续剪切变形实验中，试样在转角处要受到很大的剪切变形力的作用。为了解决问题方便，作出以下假设：假定变形材料为各向同性的刚―塑性体。这种材料在加工变形中，在塑性变形区内忽略弹性变形，在非塑性变形区内认为是刚性的。假定塑性区内各点的变形抗力是常数。忽略因温度差引起的热应力和因近质点的非匀速运动而引起的惯性力。
　　试样在挤压过程中，上模将承受试样在模腔内产生的胀模力的作用，该力使上下模间存在较大的剪切力。安装模具的4根M10的螺栓主要承受剪切应力。此处的螺栓截面按其较小直径max＝60MPa／m2也远大于其实际所承受的剪切力应力τ＝26.2MPa／m2.并且随着挤压道次的增加，晶粒尺寸也在不断变小，试样的强度值会不断升高，如普通低碳钢等通道转角挤压四道次后，晶粒被细化到0.2μm，屈服强度、抗拉强度分别从307MPa、450MPa提高到900MPa、940MPa.所以，在需要保证强度及刚度的联接处，均采用了较大的安全系数。
　　在实验过程中宁波模具的各部分均无损坏现象。经过对C2S2试样的金相组织、晶粒度以及相关的力学性能分析证实：使用本模具进行板材的C2S2实验，材料晶粒度和力学性能均可以达到实验的预期目标。